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Contenido
- 1 ¿Qué es una losa prefabricada?
- 2 Principales tipos de losas prefabricadas
- 3 Por qué las losas prefabricadas superan al moldeado in situ en los programas de construcción
- 4 Cómo encaja el encofrado magnético en la producción de losas
- 5 Consideraciones de diseño y adquisición
- 6 Preguntas frecuentes
- 7 La última palabra
¿Qué es una losa prefabricada?
Una losa prefabricada es un panel de piso o techo de concreto que se moldea, cura e inspecciona en una fábrica de prefabricados, luego se transporta en camión al sitio y se coloca en su posición con una grúa. En términos prácticos, el piso de un edificio llega como unidades de concreto terminadas en lugar de formarse, verterse y curarse sobre andamios.
La producción comienza en una plataforma de fundición de acero larga y lisa. Los trabajadores tensan los cordones de pretensado, colocan los encofrados laterales, colocan los detalles de refuerzo y conexión y moldean el hormigón. El curado con vapor acelera el endurecimiento, lo que permite a la mayoría de las plantas quitar y reutilizar el encofrado magnético en aproximadamente un día. La losa terminada sale de la fábrica con dimensiones, planitud y resistencia a la compresión consistentes, algo que el vaciado en el sitio tiene dificultades para replicar en climas abiertos.
Cuatro características separan una losa prefabricada de un suelo convencional:
- Se vierte sobre una base de acero reutilizable, no en encofrado temporal.
- Se cura bajo temperatura y humedad controladas.
- Se entrega como miembro estructural terminado y se monta con grúa.
- Generalmente está pretensado, lo que proporciona luces más largas y un control de grietas más estricto.
El resultado práctico es un programa de construcción más corto y menos oficios trabajando en altura. La desventaja es que los tamaños de los paneles, las aberturas, el aislamiento y los puntos de elevación deben fijarse antes de que comience la producción. Es por eso que las plantas utilizan configuraciones de moldes flexibles y por qué el encofrado magnético se ha convertido en una parte estándar de la producción de losas prefabricadas.
Principales tipos de losas prefabricadas
No existe un producto único llamado losa prefabricada. La elección correcta depende de la luz, la carga viva, los límites de transporte, la acústica, la resistencia al fuego y si el suelo recibirá un acabado estructural. La siguiente tabla resume los tipos utilizados con mayor frecuencia en la construcción de edificios.
| tipo losa | Profundidad típica | Rango de alcance habitual | Donde se prefiere el tipo |
|---|---|---|---|
| Losa alveolar | 150-400 milímetros | 4-15 metros | Suelos residenciales y de oficinas que necesitan luces largas y de bajo peso propio |
| Losa de doble T | 350-600 milímetros | 12-30 metros | Estructuras de aparcamiento y cubiertas industriales con cargas pesadas. |
| Losa plana maciza | 120-250 milímetros | 3-7 metros | Luces cortas, perfiles delgados y cargas concentradas |
| Tablón compuesto con viga de celosía | 200-350 milímetros totales | 5-10 metros | Pisos con acabado moldeado in situ que completa la estructura. |
La profundidad de una losa maciza equivale aproximadamente a 1/30 de la luz, por lo que un tramo de 6 m equivale a unos 200 mm. Las unidades pretensadas funcionan mejor porque los torones se tensan antes de que el hormigón soporte la carga; En muchos proyectos, los miembros de núcleo hueco y de doble T se diseñan más cerca de 1/30 a 1/40 del claro. Para una unidad típica de núcleo hueco de 300 mm, los huecos reducen el peso propio en aproximadamente del 30 al 40 por ciento frente a una losa maciza del mismo canto, por lo que predomina en plantas residenciales y de oficinas.
Las losas de doble T son la respuesta habitual para los estacionamientos porque sus tallos rígidos abarcan tramos anchos con menos columnas. Las losas planas macizas siguen siendo la opción adecuada cuando el suelo debe ser fino, estar muy cargado o tener la forma adecuada para los servicios. Los tablones compuestos combinan la velocidad de los prefabricados con la continuidad de un acabado fundido.
Por qué las losas prefabricadas superan al moldeado in situ en los programas de construcción
El argumento más fuerte a favor de las losas prefabricadas es el programa de construcción. Un piso prefabricado típico se construye en días, mientras que un piso equivalente moldeado in situ mantiene la estructura ocupada durante semanas con encofrado, refuerzo y curado. La ventaja de la velocidad proviene de mover el trabajo fuera del camino crítico del sitio.
- Velocidad del programa: una estructura de varios pisos con unidades de núcleo hueco puede cerrar aproximadamente un piso por semana, en comparación con varias semanas por nivel para una construcción colada in situ.
- Calidad de fábrica: El concreto curado en planta y las mezclas estandarizadas se prueban antes de que la unidad salga de fábrica, no después de que esté en la estructura.
- Seguridad del sitio: El apuntalamiento, los andamios y los hormigones en altura se sustituyen en gran medida por trabajos de aparejos y uniones.
- Secciones más claras: Los núcleos huecos reducen la carga muerta, lo que reduce el tamaño de columnas, paredes y cimientos.
- Rendimiento incorporado: los huecos mejoran la separación acústica y la masa de hormigón ayuda a desplazar las cargas máximas de refrigeración.
| factores | Losa prefabricada | Losa colada in situ |
|---|---|---|
| Encofrado en obra | Solo porros y aderezos | Apuntalamiento completo y re-apuntalamiento |
| Control de curado | Controlado por instalación con vapor. | Dependiente del clima |
| Ciclo de piso típico | dias | Semanas |
| Mano de obra del sitio | Aparejo y sellado de juntas. | Equipos de encofrado, refuerzo y vaciado. |
| Camber y deflexión | Gestionado por pretensado de planta. | Generalmente no es relevante |
Nada de esto elimina el moldeo en el lugar de proyectos sensatos. Las losas de transferencia gruesas, la geometría irregular y los marcos fuertemente acoplados aún justifican el trabajo in situ. La decisión entre los dos métodos debe basarse en la repetición, el acceso de la grúa y la velocidad a la que el programa de construcción exige pisos terminados.
Cómo encaja el encofrado magnético en la producción de losas
Cada losa prefabricada comienza sobre una base de acero, y esa base debe reconfigurarse para cada ciclo de fundición. El tiempo dedicado a fijar formas laterales, chaflanes e inserciones es tiempo de producción, por lo que el método de configuración del molde controla directamente la producción de la planta. El encofrado magnético reemplaza la soldadura, el empernado y la perforación con un imán que sujeta el acero firmemente durante la vibración y lo libera con una palanca cuando se retira el molde.
Encofrados laterales sostenidos sin taladrar.
Los imanes de encofrado sujetan los encofrados laterales de acero al lecho de fundición con bloques de neodimio sellados en una carcasa de acero. Las fuerzas de tracción en los imanes de producción típicos comienzan alrededor de 100 kg y alcanzan los 1000 kg o más, por lo que incluso las formas altas para losas profundas permanecen rígidas durante la vibración. Cuando cambia el diseño, un operador suelta la palanca, desliza el imán a la nueva posición y lo vuelve a acoplar. No se perforan agujeros en la base, no se pierden pernos y no es necesario pulir soldaduras. un imán de encofrado con mango Es la configuración más común porque la palanca funciona como mecanismo de liberación y asa de transporte. Con caras de contacto limpias y atención de rutina, estas unidades permanecen Reutilizable en miles de ciclos de fundición. , y esa durabilidad es lo que hace que el encofrado magnético sea más barato que los sistemas atornillados durante la vida útil de una base prefabricada.
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Una losa prefabricada rara vez sale de fábrica sin acero incrustado: casquillos de pasador, bucles de elevación, listones biselados y malla. Ninguna de estas piezas puede desplazarse durante la vibración. Las inserciones ferrosas, las tiras de bisel y las plataformas puntuales ajustables se pueden colocar directamente con insertar imanes , que elimina los clavos y tornillos que ralentizan los cambios de molde; ver Qué hacen los imanes insertables en la producción de elementos prefabricados de hormigón para obtener un desglose completo de su función. El chaflán del borde merece una atención especial: un cono limpio de 15 a 25 mm protege el borde de la losa contra astillas durante el desmolde y proporciona a las líneas de unión un acabado profesional. Las plantas que cambian a chaflanes sostenidos por imanes ven menos trabajos de reparación y una mejor alineación de las juntas porque Los listones biselados mejoran la calidad superficial de los elementos prefabricados cuando se quedan exactamente donde los ubica el dibujo.
Proveedores de imanes de inserción personalizados, fábrica OEM/ODM - Ningbo Wewin Magnetics Co., L Como proveedores de imanes de inserción OEM/ODM de China y fábrica de imanes de inserción, Ningbo Wewin Magnetics Co., Ltd se especializa en imanes de inserción personalizados... Ver producto → Los anclajes de elevación convierten una unidad de fundición en un artículo logístico
Después del curado, la losa debe abandonar el lecho, trasladarse al lugar de almacenamiento, viajar al sitio y elevarse a su posición. La forma diseñada para lograrlo es un ancla de elevación integrada. Anclajes de montaje están incrustados en la losa y recogidos con un embrague de grúa, dando al panel un punto de elevación clasificado en cada etapa. El tamaño del anclaje se selecciona según el peso del panel y el ángulo de la eslinga; Una tabla liviana de núcleo hueco se puede levantar con un solo anclaje de alrededor de 2,5 toneladas, mientras que los paneles más pesados usan dos o más anclajes para mantener las tensiones equilibradas. Debido a que la posición del anclaje está fijada, la decisión debe tomarse durante el diseño, no en el camión.
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Los proyectos de losas prefabricadas tienen problemas en la obra cuando los detalles se deciden demasiado tarde. Seis consideraciones impulsan la mayor parte de los resultados de costos y cronogramas.
- Luz y perfil de carga. Haga coincidir el tipo de losa con el tamaño de la bahía y la carga viva antes que nada. Una rejilla de 7,2 m con cargas moderadas apunta a unidades de núcleo hueco, mientras que un claro libre de 16 m en un estacionamiento apunta a secciones de doble T.
- Camber y cobertura. Las unidades pretensadas se comban hacia arriba después de soltarse. Una capa superior estructural de 50-75 mm absorbe el movimiento, proporciona una acción compuesta y crea el diafragma que distribuye las cargas laterales.
- Límites de transporte y grúas. El ancho del panel está limitado por el transporte por carretera y el acceso al sitio. Una plancha alveolar de 1,2 m de ancho y una pieza en T doble de 3,0 m tienen costes de envío y necesidades de grúa muy diferentes.
- Conexiones y penetraciones. Antes de realizar la fundición, es necesario planificar las aberturas, los manguitos y las placas empotradas. Agregarlos después de la producción cuesta múltiplos del precio inicial y, a menudo, debilita la sección.
- Blancos contra incendios, acústicos y térmicos. Las unidades más profundas y una cubierta de hormigón adecuada proporcionan la resistencia al fuego requerida, mientras que la geometría de los huecos y el espesor de la capa superior determinan el comportamiento acústico y térmico.
- Economía de moldes y repetición. El encofrado magnético da sus frutos cuando se repiten las dimensiones. La estandarización de anchos y profundidades mantiene el conjunto de moldes pequeño, reduce el tiempo de preparación y reduce el costo por metro cuadrado de losa.
Pon un número a cada decisión. Si la rejilla mide 7,2 m con una carga viva de 3 kN/m2, una unidad de núcleo hueco de 250-300 mm con una cubierta de 50 mm es un punto de partida razonable que el ingeniero de diseño debe confirmar.
Preguntas frecuentes
¿Cuál es la luz máxima de una losa prefabricada?
Para losas alveolares, las luces estándar son de 4 a 15 m, con unidades más profundas que se extienden aún más. Las losas de doble T habitualmente tienen una luz de 12 a 30 m en estacionamientos y edificios industriales. El límite final depende de la fuerza de pretensado, la profundidad de la sección y la carga viva aplicada.
¿Las losas prefabricadas necesitan una capa superior de hormigón?
Muchas veces sí. Comúnmente se agrega una capa superior estructural de 50-75 mm para acción compuesta y comportamiento de diafragma. Los proyectos que sólo necesitan nivelación o separación acústica pueden utilizar una solera más delgada, y los edificios de poca altura con juntas de lechada pueden funcionar sin ningún tipo de capa superior estructural.
¿Las losas prefabricadas de hormigón son resistentes al fuego?
Sí. Los pisos típicos de núcleo hueco y de doble T están diseñados para 60 a 120 minutos de resistencia al fuego. El canto, el recubrimiento de hormigón sobre los cordones de pretensado y el tipo de árido son las principales variables que condicionan el comportamiento final.
¿Por qué se utilizan imanes en la producción de elementos prefabricados?
Los imanes sujetan encofrados laterales de acero, tiras de bisel e inserciones ferrosas contra el lecho de fundición sin necesidad de taladrar. Los beneficios son cambios de molde más rápidos, cero daños a la base y una geometría consistente durante cientos de ciclos.
¿Cómo se levantan las losas prefabricadas en obra?
Los anclajes de elevación fundidos están conectados a un embrague de grúa. La losa se levanta del lecho con los mismos anclajes, se almacena, se transporta y posteriormente se baja a la estructura. El tipo y la cantidad de anclaje se dimensionan según el peso del panel y el ángulo de la eslinga.
¿Qué es más barato, los prefabricados o los forjados in situ?
Para diseños de piso repetitivos por encima de aproximadamente tres pisos, los prefabricados generalmente ganan en costo de instalación y tiempo de programa. Para losas pequeñas y únicas, el colado in situ sigue siendo más sencillo. Una comparación justa debe incluir el acceso a las grúas, la repetición y las tarifas de mano de obra local.
La última palabra
Elija el tipo de losa por tramo y carga, bloquee las conexiones antes de la producción y asegúrese de que la planta pueda instalar los moldes rápidamente sin dañar la base. El encofrado magnético ofrece exactamente eso: ciclos de moldeo más cortos, lechos de fundición protegidos y chaflanes e inserciones que permanecen donde los coloca el diseño.
Si está configurando una línea prefabricada o actualizando una existente, comience con los tamaños de elementos estándar y luego verifique cómo funcionan juntos los encofrados laterales, las inserciones y los anclajes de elevación en la cama. El sistema magnético adecuado elimina la mayor parte del costo de configuración manual de cada losa que produce.
