Peldaños de hormigón prefabricado: sistemas de elevación, instalación y datos clave

Lo que necesita saber primero sobre los escalones de hormigón prefabricado

Los escalones prefabricados de hormigón se fabrican fuera de sitio en condiciones controladas de fábrica y luego se transportan e instalan como unidades completas. Este método ofrece una calidad constante, plazos de instalación más rápidos y una durabilidad estructural a largo plazo que las alternativas vertidas en el lugar a menudo no pueden igualar. Una sola unidad de escalera prefabricada para una entrada residencial normalmente pesa entre 800 y 2500 libras, dependiendo de la cantidad de contrahuellas, el ancho y la densidad del material. Las unidades comerciales más grandes pueden superar las 5000 libras.

Debido a este peso, un adecuado Sistema de elevación para hormigón prefabricado no es opcional: es el factor central que determina si una instalación se realiza sin problemas o se convierte en un incidente de seguridad. Cada proyecto que involucra pasos prefabricados requiere una planificación deliberada sobre cómo se levantarán, maniobrarán y colocarán esas unidades con precisión.

Este artículo cubre el alcance completo: hardware de elevación, tipos de anclaje, configuraciones de aparejo, cálculos de carga, protocolos de seguridad y las diferencias prácticas entre instalaciones residenciales y comerciales. Si usted es contratista, ingeniero o especialista en adquisiciones, la información aquí es lo suficientemente específica como para ser útil directamente en el trabajo.

Por qué el sistema de elevación es más importante de lo que la mayoría de los contratistas suponen

Dejar caer o manipular mal un escalón de hormigón prefabricado no sólo daña el producto, sino que crea responsabilidad, retrasa el proyecto y puede causar lesiones graves. Según la Oficina de Estadísticas Laborales, los incidentes por atropellos que involucran productos de concreto y mampostería representan una porción significativa de las muertes en la construcción cada año. Los sistemas de elevación adecuados reducen directamente este riesgo.

Un sistema de elevación para escalones de hormigón prefabricado normalmente incluye cuatro componentes que trabajan juntos: el inserto de elevación integrado o el anclaje moldeado en el hormigón durante la fabricación, los accesorios de elevación (embrague, gancho o grillete) que se conecta al inserto, los aparejos (cadenas, eslingas o cables) y la máquina de elevación en sí (grúa, montacargas o manipulador telescópico). La debilidad en cualquiera de estas cuatro áreas compromete a todo el sistema.

El punto de falla más común es la interfaz entre el inserto de elevación y el hardware; específicamente, el uso de tipos de embrague que no coinciden o hardware desgastado con insertos para los que no fueron diseñados. Fabricantes como Halfen, Meadow Burke y proveedores certificados PCI publican tablas de compatibilidad exactamente por esta razón, e ignorarlas es una de las principales causas de fallas de elevación en proyectos de concreto prefabricado.

Requisitos de clasificación de carga y factor de seguridad

Cada elemento de elevación integrado en un escalón prefabricado de hormigón tiene una carga límite de trabajo nominal (WLL). El estándar de la industria en América del Norte requiere un factor de seguridad mínimo de 5:1 para los insertos de elevación utilizados en aplicaciones prefabricadas. Esto significa que una unidad de escalera de 2000 libras requiere inserciones con capacidad nominal de al menos 10,000 libras en todos los puntos de elevación activos.

Cuando sólo se utilizan dos puntos de elevación y el aparejo forma un ángulo de eslinga inferior a 90 grados, la carga en cada pata aumenta sustancialmente. En un ángulo de cabestrillo de 60 grados, cada pierna transporta aproximadamente el 115 % de lo que transportaría en posición vertical. A 45 grados, esa cifra aumenta al 141%. Los equipos de aparejo deben tener en cuenta el ángulo de la eslinga al seleccionar los herrajes, y los fabricantes de escalones prefabricados deben especificar los ángulos mínimos de la eslinga en su documentación técnica.

Tipos de insertos de elevación utilizados en escalones de hormigón prefabricado

El inserto moldeado en hormigón es la base de todo el sistema de elevación. Específicamente para los escalones de hormigón prefabricado, los fabricantes utilizan varios tipos de insertos diferentes según la geometría del escalón, el peso y la configuración de aparejo prevista.

Insertos de bucle de bobina

Los insertos de bucle en espiral consisten en un alambre o barra en bucle que sobresale de la superficie de concreto y un anclaje de varilla en espiral incrustado dentro del elemento. Estos se encuentran entre los insertos más utilizados para escalones prefabricados de hormigón en la construcción residencial. Son rentables, fáciles de usar y compatibles con una variedad de configuraciones de embrague y gancho. Los bucles de bobina estándar para aplicaciones escalonadas están disponibles en capacidades que van desde 1000 a 8000 libras por inserto.

Una limitación: los bucles de bobinas requieren suficiente cobertura de concreto y distancia al borde para desarrollar su capacidad nominal. En escaleras estrechas o escalones con restricciones geométricas estrictas, esto puede ser un desafío de diseño que debe resolverse en la etapa de fabricación, no en el lugar de trabajo.

Anclajes de placa plana e insertos de férula

Los anclajes de placa plana se colocan al ras de la superficie de hormigón. Aceptan un perno o cáncamo patentado y se utilizan en aplicaciones donde un bucle sobresaliente interferiría con el encofrado o el acabado. Los insertos de férula funcionan de manera similar: son manguitos con rosca interna moldeados en el concreto que aceptan un cáncamo de elevación durante la instalación y se pueden tapar con un perno estándar después de la colocación.

Los insertos de férula son particularmente comunes en escalones arquitectónicos de concreto prefabricado donde la apariencia de la superficie es importante. , porque el inserto se puede cubrir con un tapón o tapa adecuado después de retirar los elementos de elevación.

Anclajes de elevación de placa giratoria

Los anclajes de placa giratoria son inserciones diseñadas que permiten que el hardware de elevación gire en relación con el anclaje, generalmente a lo largo de un arco de 180 grados. Esto es especialmente útil para escalones de hormigón prefabricado porque el ángulo de montaje óptimo para la recogida (losa horizontal) es diferente del ángulo de colocación final, y los anclajes giratorios se adaptan a este cambio sin forzar el inserto en una dirección no deseada.

Proveedores como Halfen y Pfeifer ofrecen sistemas de placas giratorias con capacidad de 2200 libras a más de 22 000 libras por anclaje. Para grandes secciones de escaleras comerciales prefabricadas que superan las 3000 libras, los anclajes giratorios son la solución preferida en la mayoría de los planes de elevación diseñados.

Comparación de tipos de inserciones comunes para escalones prefabricados

Configuraciones de aparejo para escalones de hormigón prefabricado

El montaje de escalones de hormigón prefabricado no es tan sencillo como el montaje de losas planas o paneles de pared. Los escalones tienen un centro de gravedad irregular. La masa se distribuye de manera desigual a lo largo de la geometría de la banda de rodadura y el contrahuella, lo que significa que una configuración de aparejo de cuatro puntos colocada simétricamente no siempre producirá una elevación nivelada. Los aparejadores e ingenieros experimentados tienen en cuenta esto ajustando las ubicaciones de los puntos de recogida o utilizando una viga separadora para ecualizar la distribución de la carga.

Aparejo de dos puntos versus cuatro puntos

El aparejo de dos puntos es común para escalones residenciales prefabricados de concreto más pequeños: unidades con dos a cuatro contrahuellas y un peso inferior a 1,500 libras. Dos insertos de bucle en espiral colocados a lo largo de la banda de rodadura superior, conectados a un solo gancho de grúa mediante una eslinga de brida, pueden levantar la unidad de manera efectiva si la geometría de la eslinga es correcta.

El aparejo de cuatro puntos es estándar para unidades más grandes. Los cuatro puntos de recogida están colocados simétricamente a lo largo del escalón y el aparejo se conecta a una barra separadora o viga de elevación en la parte superior. Los sistemas de cuatro puntos reducen las cargas de los insertos individuales al distribuir el peso total entre más puntos de anclaje y mejoran la estabilidad durante la fase de balanceo y colocación del levantamiento.

Una consideración importante: en un sistema de cuatro puntos, si una pata del aparejo es ligeramente más corta que las demás, la distribución de la carga se vuelve desigual. En la práctica, tres de los cuatro anclajes pueden soportar prácticamente toda la carga, mientras que el cuarto no soporta casi ninguna. Por este motivo, para elevaciones de cuatro puntos sobre escalones prefabricados se prefieren vigas de elevación ajustables con mecanismos de compensación.

Vigas separadoras y marcos de elevación

Una viga separadora es un miembro horizontal rígido que cuelga del gancho de la grúa y distribuye la carga de elevación a múltiples puntos de recogida debajo. Para escalones de concreto prefabricado, las vigas separadoras tienen dos propósitos: separan las patas de aparejo para lograr una tracción más vertical en cada inserción y permiten un control preciso sobre la geometría de elevación para que la unidad pueda levantarse y colocarse nivelada.

Los marcos de elevación van más allá: son marcos de acero ajustables o fabricados a medida que se atornillan o sujetan a la propia escalera, distribuyendo la fuerza de elevación a través de la estructura del marco en lugar de simplemente a través de los insertos de concreto. Este enfoque se utiliza para secciones de escaleras prefabricadas muy grandes o arquitectónicamente sensibles donde las cargas de inserción deben minimizarse o donde la geometría del escalón hace que el montaje directo no sea práctico.

Tipos de eslingas: cadena, cable metálico o sintético

Cada material de eslinga tiene diferentes propiedades relevantes para la elevación de escalones de hormigón prefabricado:

• Eslingas de cadena son duraderos, resistentes a la abrasión y al calor y se pueden acortar con ganchos para ajustar la longitud. Son la opción más común para el levantamiento de prefabricados de hormigón debido a su resistencia a las superficies de hormigón abrasivas y su capacidad para soportar un uso intenso y repetido. La cadena de acero de aleación de grado 80 y grado 100 es el estándar de la industria.
• Eslingas de cable Ofrecen flexibilidad y son más livianos que la cadena para una capacidad equivalente. Son menos tolerantes con los bordes afilados y deben usarse con protectores de bordes cuando el contacto con las esquinas de concreto es inevitable.
• Eslingas de red sintética Son la opción más ligera y no rayan las superficies acabadas. Son adecuados para escalones prefabricados arquitectónicos donde la protección de la superficie es importante, pero no son apropiados para escalones prefabricados rugosos con bordes agregados expuestos que podrían cortar las correas.

Selección de equipos de elevación para la instalación de escalones de hormigón prefabricado

La elección de la máquina elevadora depende del peso del escalón prefabricado, el alcance requerido, las limitaciones de acceso del lugar de trabajo y la precisión necesaria para su colocación. Tres tipos de equipos dominan la instalación de escalones prefabricados: grúas móviles, manipuladores telescópicos (manipuladores telescópicos) y carretillas elevadoras para terrenos difíciles.

Grúas Móviles

Para proyectos comerciales que involucran grandes unidades de escalones prefabricados de concreto, particularmente conjuntos de escaleras de varios tramos que pesan entre 3000 y 10 000 libras, una grúa móvil es la solución estándar. Una grúa sobre camión hidráulica de 40 toneladas puede manejar prácticamente todas las instalaciones de escalones prefabricados residenciales y comerciales de mediana escala con facilidad, siempre que el sitio tenga el espacio de instalación y la capacidad de carga del suelo adecuados.

La selección de la grúa debe tener en cuenta la carga máxima en el radio requerido. Una grúa de 40 toneladas que opera a 30 pies de radio puede tener una capacidad de sólo 12 a 15 toneladas; consulte siempre la tabla de carga, no solo el tonelaje nominal de la grúa. Este es un error que incluso cometen los contratistas experimentados: confundir la capacidad máxima de la grúa (en un radio mínimo, a menudo solo unos pocos pies) con su capacidad real en el radio de trabajo en su sitio de trabajo específico.

Manipuladores telescópicos y carretillas elevadoras todoterreno

Los manipuladores telescópicos son máquinas versátiles capaces de levantar escalones de hormigón prefabricado en el rango de 1500 a 6000 libras, según el modelo y la extensión de la pluma. Se utilizan ampliamente para la instalación de escalones residenciales prefabricados porque pueden maniobrar en espacios más reducidos que un camión grúa y no requieren el mismo nivel de preparación del terreno.

Un manipulador telescópico utilizado para levantar escalones de hormigón prefabricado debe estar equipado con un accesorio de brazo de elevación aprobado y la elevación debe realizarse dentro de los límites de la tabla de carga de la máquina. Operar un manipulador telescópico al límite de su capacidad (o más allá de ella) es una de las principales causas de incidentes de vuelco en sitios de construcción residencial. Las pautas de la industria de fabricantes como JLG y Manitou exigen el cumplimiento de la tabla de carga y una evaluación de la estabilidad del suelo antes de cualquier elevación de elementos prefabricados.

Los montacargas todoterreno con una capacidad nominal de 6,000 a 15,500 libras pueden manejar unidades de escalones prefabricados residenciales y comerciales livianos más pesadas, particularmente cuando el radio de elevación es corto y se puede abordar el escalón directamente desde el frente. La limitación es el alcance vertical: la mayoría de los montacargas para terrenos difíciles alcanzan un máximo de 15 a 20 pies de altura de elevación, lo cual es suficiente para la mayoría de los escenarios de instalación de escalones, pero puede no funcionar para entradas elevadas o rellanos del segundo piso.

Selección de equipos por tipo de proyecto

Planificación y ejecución de un elevador escalonado de hormigón prefabricado seguro

Un plan de elevación es un procedimiento documentado que describe todos los aspectos de una operación de elevación de elementos prefabricados antes de que comience. Para los escalones de hormigón prefabricado que superan un cierto umbral de peso (normalmente 2000 libras en la mayoría de las jurisdicciones), la ley exige un plan de elevación formal preparado o revisado por un ingeniero calificado o las compañías de seguros y los contratistas generales lo recomiendan encarecidamente.

Qué debe incluir un plan de elevación para escalones prefabricados

• El peso de cada escalón de hormigón prefabricado, confirmado por los planos de taller del prefabricador o los registros de vertido.
• La ubicación del centro de gravedad de la unidad, que determina la ubicación del punto de recogida.
• El tipo, número y capacidad nominal de los insertos de elevación integrados en el elemento.
• La configuración del aparejo: número de patas, ángulo de eslinga, especificaciones de hardware
• La máquina de elevación seleccionada, su capacidad nominal en el radio requerido y su configuración de estabilizador o estabilizador.
• Evaluación de la capacidad de carga del suelo, en particular para los soportes de los estabilizadores de las grúas.
• Zonas de exclusión: el área debajo y alrededor del recorrido del ascensor que debe permanecer libre de personal.
• Señalizador y protocolos de comunicación entre el operador de la grúa y el personal de tierra.
• La ubicación de colocación objetivo, incluida la preparación de la subrasante y los requisitos de soporte temporal.

Requisitos de resistencia del hormigón antes del levantamiento

Los escalones de hormigón prefabricado no se deben levantar hasta que el hormigón haya alcanzado la resistencia suficiente para desarrollar la capacidad nominal de los insertos de elevación integrados. La mayoría de los prefabricadores especifican una resistencia a la compresión mínima de 3000 psi antes de desmontarlos y manipularlos, y los fabricantes de insertos a menudo requieren 4000 psi para una capacidad nominal total.

En la práctica, los diseños de mezclas de alta resistencia utilizados por los fabricantes de prefabricados (normalmente con una resistencia de diseño de 5000 a 7000 psi) alcanzan la resistencia al decapado en un plazo de 16 a 24 horas con curado con vapor. Sin embargo, los elementos prefabricados o no curados en el lugar de trabajo pueden tardar de 3 a 7 días en alcanzar la resistencia adecuada. Levantar un escalón prefabricado antes de que el concreto esté listo es un modo de falla crítico que puede causar que los insertos se salgan catastróficamente.

Lista de verificación de inspección previa al levantamiento

1. Verifique que la unidad de escalón prefabricado coincida con las dimensiones y el peso del plano de taller.
2. Inspeccione todos los insertos de elevación en busca de daños, corrosión o defectos en el concreto alrededor del bolsillo del inserto.
3. Confirme que todo el hardware de montaje tenga etiquetas de inspección vigentes y esté clasificado para la carga.
4. Verifique la tabla de carga de la grúa en el radio de operación planificado antes de que comience el levantamiento
5. Establecer y comunicar la zona de exclusión a todo el personal del sitio.
6. Pruebe levantar la unidad unos cuantos centímetros y mantenerla durante un mínimo de 30 segundos para verificar el equilibrio y la integridad de la inserción.
7. Confirme que el área de colocación esté preparada y que la subbase esté compactada y en la elevación correcta.

Instalación de escalones de hormigón prefabricado: preparación de la subbase y colocación final

El sistema de elevación lleva el escalón prefabricado a la ubicación correcta, pero el lugar sobre el que aterriza el escalón determina su rendimiento a largo plazo. El asentamiento, el agrietamiento y el levantamiento de los escalones de hormigón prefabricado casi siempre se deben a problemas de la subbase y no a defectos en el elemento prefabricado en sí.

Requisitos de grava y base compactada

Los escalones residenciales de hormigón prefabricado suelen colocarse sobre una base de grava compactada. La especificación estándar exige un mínimo de 6 pulgadas de piedra triturada o grava compactada, con una capacidad de carga mínima de 1500 a 2000 psf. Para unidades comerciales más pesadas, se requiere relleno de ingeniería o una plataforma de concreto.

En climas fríos, la profundidad de las heladas es un factor crítico. Si la base del escalón no se extiende por debajo de la línea de escarcha, que varía desde 12 pulgadas en los estados del sur hasta más de 48 pulgadas en Minnesota y climas similares, las heladas estacionales moverán la unidad del escalón año tras año, causando eventualmente grietas o fallas en las juntas. Muchos prefabricadores en climas del norte recomiendan colocar escalones residenciales sobre grava compactada que se extienda al menos de 4 a 6 pulgadas por debajo de la profundidad de la escarcha local.

Calzar, nivelar y enlechar

Una vez que la grúa o el manipulador telescópico posicionan la unidad de escalón prefabricado, el ajuste fino se logra con placas de calce de acero o cuñas de madera. La unidad debe estar nivelada de lado a lado y debe tener la pendiente correcta de adelante hacia atrás; generalmente una pendiente positiva de 1 % a 2 % (la punta del escalón es más baja que el borde posterior) para promover el drenaje y evitar la acumulación de agua en las huellas.

Para instalaciones comerciales o donde el escalón linda con una pared de cimientos, se utiliza lechada sin contracción para llenar el espacio entre el escalón y la pared, y para llenar cualquier vacío debajo de la unidad. La lechada sin contracción para aplicaciones de escalones prefabricados debe cumplir con los requisitos de ASTM C1107 y lograr una resistencia a la compresión mínima de 5000 psi a los 28 días.

Diferencias entre el levantamiento de escalones de hormigón prefabricado residencial y comercial

Los principios de un sistema de elevación para hormigón prefabricado se aplican en ambos sectores, pero los requisitos prácticos difieren sustancialmente entre una entrada residencial de cuatro contrahuellas y un conjunto de entrada comercial de doce contrahuellas.

Pasos prefabricados residenciales

Los escalones residenciales de hormigón prefabricado varían desde simples unidades de dos contrahuellas hasta conjuntos de seis contrahuellas con descansos integrados. Los pesos suelen oscilar entre 800 y 3000 libras. El sistema de elevación suele ser sencillo: dos o cuatro insertos de bucle en espiral, eslingas de cadena y un manipulador telescópico o un camión grúa pequeño.

El principal desafío en la instalación residencial es el acceso. Las propiedades suelen tener jardines, cimientos existentes, servicios públicos subterráneos y patios laterales estrechos que limitan el posicionamiento de las grúas. Un manipulador telescópico a menudo puede trabajar en un pasillo de 10 pies de ancho al que un camión grúa no puede acceder. , razón por la cual los manipuladores telescópicos dominan la instalación de escalones prefabricados residenciales en los mercados suburbanos.

Pasos prefabricados comerciales

Las instalaciones comerciales de escalones de hormigón prefabricado implican unidades más grandes, una geometría más compleja y mayores requisitos de coordinación. Una entrada comercial con ocho a doce contrahuellas, retornos laterales y un rellano superior se puede fabricar como una sola unidad monolítica que pesa entre 8,000 y 15,000 libras, o como una serie de secciones prefabricadas entrelazadas, cada una de las cuales requiere elevaciones individuales y una ubicación precisa en relación con las piezas adyacentes.

Las instalaciones comerciales generalmente requieren un plan de elevación formal, un aparejador y un señalizador certificado, y documentación de todas las inspecciones de los equipos de elevación. El ingeniero del prefabricador habrá especificado los insertos de elevación en los planos de taller y el contratista es responsable de verificar que el aparejo en el sitio coincida con lo diseñado. Desviarse del plan de elevación diseñado sin la autorización escrita del ingeniero registrado es una exposición de responsabilidad grave.

Errores comunes en el levantamiento de escalones prefabricados y cómo evitarlos

Incluso los equipos experimentados cometen errores al levantar escalones prefabricados de hormigón. Los siguientes errores aparecen repetidamente en las autopsias de proyectos y en reclamaciones de seguros:

• Usando hardware no coincidente: Conectar un embrague de elevación diseñado para un bucle de bobina de un fabricante a un inserto de otro fabricante puede reducir la capacidad efectiva entre un 30% y un 60% o provocar un desacoplamiento completo bajo carga. Confirme siempre la compatibilidad del inserto de hardware por escrito con el proveedor.
• Ignorando los ángulos del cabestrillo: Un ángulo de eslinga de 30 grados desde la horizontal aumenta la carga en cada pata al 200% del equivalente vertical, duplicando efectivamente la tensión en el aparejo. Las cuadrillas que no calculan los factores de ángulo de la eslinga regularmente sobrecargan el hardware sin darse cuenta.
• Levantamiento antes de una cura adecuada: Quitar los escalones prefabricados demasiado pronto (antes de que el concreto haya desarrollado la resistencia a la compresión adecuada alrededor de las inserciones) provoca fallas por extracción. Esto es más común cuando los cronogramas del proyecto presionan a los equipos para acelerar la entrega.
• Saltarse el levantamiento de prueba: No realizar un breve levantamiento de prueba (elevar la unidad de 6 a 12 pulgadas y sostenerla) antes de comprometerse con el levantamiento completo es una oportunidad perdida para detectar problemas de equilibrio e insertar problemas antes de que se conviertan en incidentes.
• Preparación inadecuada de la subbase: La colocación de un escalón prefabricado sobre relleno no compactado o suelo orgánico provoca un asentamiento diferencial. Los escalones que están nivelados el día de la instalación pueden estar desnivelados de 2 a 3 pulgadas dentro de un solo ciclo de congelación y descongelación si la base no se preparó adecuadamente.
• Personal bajo la carga: Los trabajadores que se encuentran debajo o junto a un escalón prefabricado suspendido se encuentran en la zona de exclusión. Esta es una violación de OSHA y un factor común en los incidentes con muertes por atropellos en la industria de prefabricados.

Consideraciones de mantenimiento después de la instalación de escalones de hormigón prefabricado

Una vez colocados y rejuntados los escalones prefabricados de hormigón, los elementos elevadores quedan incrustados en el hormigón de forma permanente. Para aplicaciones arquitectónicas o residenciales, los bolsillos de inserción generalmente se llenan con un tapón compatible con lechada o masilla. En aplicaciones comerciales, las cavidades se rellenan con lechada que no se contrae y se terminan para que coincidan con la superficie circundante.

Los escalones de hormigón prefabricado requieren muy poco mantenimiento en comparación con las alternativas vertidas en el lugar. Las principales tareas de mantenimiento son:

• Inspección anual de selladores de juntas y lechada entre la unidad de escalón y los cimientos del edificio, particularmente en climas con ciclos de congelación y descongelación importantes.
• Verificar el asentamiento diferencial cada dos o tres años, particularmente durante los primeros cinco años después de la instalación, cuando la consolidación de la subbase es más activa.
• Sellar la superficie del concreto cada tres a cinco años con un sellador penetrante de silano o siloxano para reducir el ingreso de cloruro proveniente de las sales de deshielo, una de las principales causas de corrosión de las barras de refuerzo y desconchado de la superficie en escalones prefabricados expuestos a productos químicos de mantenimiento en invierno.
• Inspección de los tapones de los bolsillos de los insertos para detectar grietas o pérdidas: los insertos de metal expuestos pueden corroerse y expandirse, provocando grietas en la superficie alrededor del bolsillo.

Una unidad de escalón de hormigón prefabricado correctamente instalada y mantenida tiene una vida útil de 50 años o más. , lo que la convierte en una de las soluciones de entrada más duraderas disponibles para aplicaciones residenciales y comerciales. La inversión en un sistema de elevación adecuado durante la instalación respalda directamente este rendimiento a largo plazo: una unidad que se daña durante la elevación o se coloca sobre una base inadecuada fallará mucho antes de que se alcance su vida útil.